本土化生产不仅可以让消费者在情感方面拥有更多的认同，还能充分利用中国更为低廉的人力成本和生产成本，而且还能更充分的了解中国消费者的真实需求，进而优化产品，实现利益最大化。不管是奥迪，还是奔驰、宝马，在当时都是鲜活的成功案例。
奇瑞捷豹路虎，应运而生。
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奇瑞捷豹路虎始于2012年。那年11 月，奇瑞汽车股份有限公司和英国捷豹路虎汽车以50:50的股比，合资组建了国内首家中英合资高端汽车企业——奇瑞捷豹路虎汽车有限公司。
两年后，奇瑞捷豹路虎首款国产路虎揽胜极光正式下线。接下来的时间里，奇瑞捷豹路虎实现了包括路虎揽胜极光、路虎发现神行、捷豹XFL、捷豹XEL及捷豹E-PACE等5款车型的国产，成果斐然。
值得一提的是，在奇瑞捷豹路虎合资公司成立还不到5年的时候，捷豹路虎的发动机便实现了国产。这也是捷豹路虎除了英国本土之外，第一家海外发动机厂。并且，奇瑞捷豹路虎全新Ingenium 2.0升四缸发动机的下线时间也与英国工厂同步。
全新发动机工厂
有效实现成本控制、打造适销车型，同时，提升合资工厂的研发水平、提高生效率、改进生产工艺，为热销车型打基础，这正是捷豹路虎在华的策略。而对于消费者来说，则可以用更少的代价去享受高品质的豪华产品。这样的局面，注定双赢。
凭借出色的设计、尖端的技术和卓越的性能，奇瑞捷豹路虎旗下产品在国内获得广泛好评。尤其是全新一代路虎揽胜极光的上市，更是把都市青年撩的心花怒放。
全新一代路虎揽胜极光
而其中，它的诞生地——奇瑞捷豹路虎常熟工厂——功不可没。
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那么，奇瑞捷豹路虎常熟工厂到底有什么杀手锏呢？近日，笔者代表车图腾走进了这家工厂，带着大家一探究竟。
在笔者看来，奇瑞捷豹路虎常熟工厂的先进性，其实可以用以下几个关键词来概括——智能设备、质量体系、品质文化。
先说说智能化设备。
2014年10月21日，奇瑞捷豹路虎常熟工厂正式投产。工厂拥有全球领先的冲压、焊装、涂装、总装车间，发动机工厂、研发中心以及质量中心，能够实现高度一体化的整车生产。而每一款奇瑞捷豹路虎新车，都是在高度自动化的流程中诞生。
对于普通消费者来说，走进生产一线宛如进入了一个奇妙的“未来工厂”。
在冲压车间，“快而准”是这条柔性化生产线的标准要求。该车间拥有世界上最先进的，可达20SPM（每3秒出1个件）的伺服压机线；国内最快的，可达15SPM（每4秒钟生产一个成品）的机械压机线。且换模仅需3分钟，加上7分钟质量检查，整个生产线从停止到继续运行只需要10分钟，有着同类冲压车间难以企及的高效率。
值得一提的是，常熟工厂全铝车间使用的车身铆接胶合技术，源于航空航天的先进技术，这也是捷豹路虎率先引入汽车制造领域的航天技术。相比于单纯的铆接工艺，铆接+胶合的强度要高出2-3倍，可大幅提升车身的抗疲劳强度和静态紧固力。简单来说，就是通过该技术造出来的车，更耐用、更耐撞，当然安全性也更高。
国内首家专制全铝车身车间
奇瑞捷豹路虎的焊装车间拥有331台ABB自动机器人，120秒即可焊装完成一台车，实现了速度与精度的完美融合，更智能、更快捷。品控方面，Calipri非接触间歇面差测量技术的应用，可以精确地测量任何缝隙与物体的轮廓，精度可达0.05mm。在制造阶段，这项“黑科技”可以在扫描之后联动焊装机器人自动补偿偏差，提供微米级的焊接精准。
ABB自动机器人在对车身进行焊接
车辆的涂装对工艺的要求也非常苛刻。奇瑞捷豹路虎采用先进的全旋转反向浸渍输送系统（RO-DIP），实现了前处理和电泳工艺的废水排放接近于零。同时，干式喷漆系统在提高空气可循环利用率的同时，还省下了60%的能源。此外，奇瑞捷豹路虎常熟生产基地涂装车间还拥有国内首条专用双色车顶涂装线，支持4种车顶颜色与12种车身颜色的定制。
在总装车间，常熟工厂的智能化设备占比高达91.5%，尤其是合装过程中采用的滑柱动态移动及定位技术更是国内首创，领先于国内同业对手，保障了生产线自动化与数据化程度。此外，视觉定位与补偿技术的应用，可让安装机器人精确的将零部件安装至车身。比如，通过3D视觉定位机器人的高精度扫描，天窗安装机器人从抓取天窗至严丝合缝的安装完成，用时不过180秒。
可以毫不夸张的说，奇瑞捷豹路虎常熟工厂可谓世界级“智造”工厂的典范。
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再说说质量体系。
新车驶下生产线，能不能经得起考验？这时候，质检显得尤为重要。要知道，在奇瑞捷豹路虎常熟工厂的整个汽车生产过程中，还穿插着密集的线上与线下检测，每件产品都会经过100%的线上检测与高频次的线下检测。
针对地板、车身骨架等大型部件，常熟工厂采用了先进的激光雷达自动测量技术。该技术可以对被测物体进行非接触式高精度测量，测量精度可达0.05mm；针对四门两盖位置的检测则采用了GOM自动蓝光扫描，该设备通过对被测物体表面全型面扫描，获取高精度的完整数据点，测量精度小于0.05mm；针对焊点位置，超声波点焊检测工序会对焊点结构强度进行分析，并对4000多个焊点进行100%排查检测；还有Calipri非接触间隙面差测量，可完整精确地测量任何缝隙轮廓和物体轮廓，测量精度达到0.05mm。
GOM自动蓝光扫描
与此同时，焊装车间每天会对每个车型的1台白车身进行抽检，从根源上确保白车身的可靠性。而线下检测的设备更为多样，包括DEA BRAVO悬臂三坐标测量机、Leica激光跟踪仪、Romer关节臂、Gap-Gun、GOM蓝光扫描设备、激光雷达等，可以说，每一个细微的瑕疵都能得到及时发现与解决。
Calipri非接触间隙面差测
在质量跟踪方面，常熟工厂也站在了物联网的浪尖上，焊装、涂装、总装、发动机工厂以及物流过程中，均利用超高频无线射频识别系统（RFID）以及读写设备，真正意义上实现了全流程质量追踪溯源，并建立起了覆盖产品全生命周期以及制造过程的工业大数据平台。
除此之外，奇瑞捷豹路虎还通过启动“1毫米工程”、Master Sample封样车创新理念，以及启用包括ANDON信息管理与控制在内的全过程生命周期可追溯系统，共同确保产品的高质量。
质量中心动态评价：振动台加环境仓
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除了先进生产工艺，全维度的质量体系之外，要打造高品质的产品，还需要由内而外，自上而下的对品质的严要求，进行形成对于品质的思维惯性，造就独特的工厂文化。
如今，产品的高品质打造已经深入到奇瑞捷豹路虎常熟工厂每一个人的心中，成为了常熟工厂的独特文化。从企业到员工，这种对品质的“信仰”与“践行”已融入企业核心价值观之中。
自2015年起，奇瑞捷豹路虎在全公司范围内推行质量文化建设活动，并确立了固化于制，外化于行，内化于心的质量文化发展战略。此活动恰逢每年的全国质量月，奇瑞捷豹路虎以此为契机，将智造技术、质量体系充分展示给消费者，真诚倾听中国声音。
比如奇瑞捷豹路虎创新设计的质量管理流程QVOC，它接受多重数据采集渠道输出的客户反馈，将客户语言转化为工程语言、管理工程解决方案，以实现客户体验的核心诉求，最终实现用户与品牌的双赢。未来，奇瑞捷豹路虎还将通过对收集到的大数据信息进行分析，为中国市场量身定制合资自主品牌车型。
除了拥有先进的制造机器和智能管理体系，奇瑞捷豹路虎还加入了人的环节，达到了“软硬结合”的效果，并最终打造了靠谱的产品。
写在最后：
汽车市场风云变幻，消费者的喜好也在不断变化，但人们对品质的追求却不曾改变。以质量先行的态度来打造产品，必将赢得消费者的信任。
依托全球样板工厂的卓越实力，奇瑞捷豹路虎以“质”为赢，坚守品质，用自己独特的品牌魅力吸引了大批忠实粉丝。坚持打造高品质车型的理念，也让奇瑞捷豹路虎在逆境之中，依旧保持了强大的生命力。
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